除氧器|真空除氧器國內批發(fā)

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一、75t/h循環(huán)流化床鍋爐除氧器配套說(shuō)明：
1.1 本技術(shù)規范書(shū)的使用范圍，僅限于75t/h生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐改建工程，本期工程安裝2×75t/h生物質(zhì)循環(huán)流化床鍋爐所配的低壓旋膜除氧器、除氧器水箱。它包括本體、輔助設備的功能設計、結構、性能、安裝和試驗等方面的技術(shù)要求。
1.2 本技術(shù)規范書(shū)提出的是最低限度的技術(shù)要求，并沒(méi)有對所有技術(shù)細節作出規定，也未充分引述有關(guān)標準和規范的條文。供方應保證提供符合本技術(shù)規范書(shū)和現行工業(yè)標準。
1.3 如供方?jīng)]有以書(shū)面形式對本技術(shù)規范書(shū)的條文提出異議，那么需方可以認為供方提出的產(chǎn)品完全滿(mǎn)足本技術(shù)規范書(shū)的要求。
1.4 供方提供的產(chǎn)品與執行本技術(shù)規范書(shū)所列標準有矛盾時(shí)，按較高標準執行。
1.5 本技術(shù)規范書(shū)為訂貨合同的附件，與合同正文具有同等效力。
2 設備規范
2.1 設備名稱(chēng)：低壓旋膜除氧器、除氧器水箱。
2.2 型式及用途
2.2.1 型式：除氧器型式：立式
除氧器水箱型式：臥式
水箱容量：30m3
2.2.2 用途：通過(guò)蒸汽直接加熱，除去鍋爐給水中的溶解氧和其他不凝結氣體，使給水達到所要求的水質(zhì)。
2.3 設計壓力為：         ≥0.12 MPa；
2.4 設計溫度：                    ≥104℃；
2.5 出力：                      最大出力75 t/h
2.6 加熱蒸汽額定溫度：
2.7 出水溫度：           104℃
2.8 出水含氧量：         ≤15μg/L
2.9 PH值：                8.8～9.2
3 設計條件與環(huán)境條件
3.1 設計條件
3.1.1 除氧器能適應定壓運行。
3.1.2 除氧器出水中的溶解氧不應超過(guò)15μg/L。
除氧器水箱的有效容積為30m3，宜按下列要求確定：
除氧器水箱的有效容量為鍋75t/h最大連續蒸發(fā)量時(shí)約27分鐘的給水消耗量。（需方提出為保證鍋爐運行的安全，要求除氧器水箱容積為暫定30m3）
3.1.3 除氧器最大運行（VWO）工況
除氧器最大運行工況                    表3.1-1
序號 名    稱(chēng) 流  量
t/h 壓  力
MPa 溫  度
℃ 焓
kJ/kg
1 除氧器加熱蒸汽   0.02（額定）～0.1037（最高） 120-225 
2 除氧器出水     104 
 
3.2 環(huán)境條件
環(huán) 境 條 件                       表3.2-1
序號 名       稱(chēng) 單   位 數  值
1 除氧器布置位置（室內或露天）   室內
2 主廠(chǎng)房零米標高相當于 m 
3 室外最高汽溫 ℃ 
4 室外最低汽溫 ℃ 
5 年相對濕度 % 
6 抗震設防裂度 度 
 
4 技術(shù)要求
4.1 設備性能要求
4.1.1 除氧器的功能
除氧器是通過(guò)蒸汽直接加熱的方法，把給水加熱到除氧器運行壓力下的飽和溫度，以除去給水中的溶解氧和其他不凝結氣體，達到所要求的水質(zhì)。
4.1.2 除氧器水箱的低壓給水管管徑應能通過(guò)最大給水流量，管徑大小應按機組滿(mǎn)負荷時(shí)的低壓給水溫度和允許的介質(zhì)流速范圍內進(jìn)行設計。為能把水箱內的積水排盡，除氧器水箱底部應設有管徑適當，數量足夠的排水管。
4.1.3 經(jīng)過(guò)除氧器處理過(guò)的給水，其出水的溶解氧不應超過(guò)15μg/L，并應除去所有可逸出的游離二氧化碳和其他不凝性氣體。
4.1.4 供方在除氧器設計中除應滿(mǎn)足4.1.3條要求外，還應考慮如下幾點(diǎn)：
4.1.4.1 除氧器應有用于高加疏水的除氧閃蒸區；
4.1.4.2 除氧器應有一個(gè)汽水分離裝置或區域，以保證穩定運行并達到應有性能。
4.1.5 當機組啟動(dòng)時(shí)，除氧器設計應能滿(mǎn)足低負荷調整汽源的蒸汽將除氧器限定在指定的壓力、溫度、流量下運行。正常情況下除氧器采用定壓運行。異�；蚬收锨闆r下的除氧器應能安全運行。
4.1.6 為了確保電廠(chǎng)安全運行，除氧器（包括附屬設備）的設計應能承受電廠(chǎng)所有運行情況下可能存在的荷載的最不利組合，設計中考慮的荷載至少應包括：
4.1.6.1 內部及外部的設計壓力；
4.1.6.2 部件及運行或試驗情況下正常貯水及最大充水重的重量；
4.1.6.3 附加荷載，如平臺扶梯、管道及保溫等；
4.1.6.4 地震荷載；
4.1.6.5 水箱支座的反作用力；
4.1.6.6 安全門(mén)動(dòng)作的反力。
4.1.7 設備的接口應能承受從需方管道傳來(lái)的反作用力和力矩。合成力和力矩應假設為同時(shí)作用。
4.1.8 如果供方設備不能滿(mǎn)足指定的接口受力要求，供方應說(shuō)明設備接口上所能承受的力和力矩并提供給需方審定。
4.1.9 除了考慮指定的接口受力要求外，還應留有適當的余量以充分估計需方管道重新設計可能產(chǎn)生的變化。
4.1.10 安全閥直接安裝在除氧器上，則應考慮安全閥開(kāi)啟和排汽的反作用力（F）、力矩以及內壓力的影響。
4.1.11 考慮突然施加荷載（F）的影響，對安全閥動(dòng)作時(shí)所施加的作用力和力矩還應計算及與安全閥開(kāi)啟時(shí)有關(guān)的動(dòng)載荷系數，該系數可取為2。
4.1.12 裝設安全閥的短管、容器殼體（包括短管處的加強板）的壁厚及短管上的法蘭均作強度驗算，以承受內壓，安全閥動(dòng)作和反力和力矩、熱脹推力及安全閥、排汽管的重量。還應計入地震荷載。
4.2 設備制造要求
4.2.1 除氧器及水箱應包括下列部件：
4.2.1.1 除氧器及水箱本體；
4.2.1.2 除氧器水箱底座；底座詳圖，固定支架允許推力；
4.2.1.3 除氧組件；
4.2.1.4 除氧器的出水管和蒸汽連通管；
4.2.1.5 除氧器及水箱留有檢修人孔門(mén)；
4.2.1.6 固定保溫層的鉤釘；
4.2.1.7 安全閥；
4.2.1.8 儀表配件：（由供方給出）。
4.2.2 安全閥由供方提供，數量應滿(mǎn)足需方提供的各種工況下最大排放要求，確保設備安全。安全閥應在出廠(chǎng)之前作試驗，整定并加上標簽。
內容如下：
4.2.2.1 安全閥型號；
4.2.2.2 整定壓力：        MPa（kgf/cm2）
4.2.2.3 理論排放量：      kg/h
4.2.2.4 最大排放壓力：    MPa（kgf/cm2）
4.2.2.5 最大排放量：      kg/h
4.2.2.6 使用溫度          ℃
4.2.3 供方應標明所有不銹鋼零件的材料牌號，所有與碳鋼連接的焊接點(diǎn)都應標明。內部的螺栓連接，特別是以螺母來(lái)固定時(shí)，應采取措施，不使螺母與螺栓松動(dòng)或脫離。
4.2.4 除氧器和水箱之間應有足夠的流通通道，以達到甩負荷或壓力突然變化時(shí)，水箱與除氧器之間的蒸汽壓力能立即平衡。
4.2.5 應提供除氧器及除氧器水箱之間所有相互連接的管道及內部管道。并應提供除氧器及水箱接口反法蘭。當除氧器和水箱在現場(chǎng)組裝時(shí)，除氧器和水箱之間所有管道接口應為焊接。為了焊接方便，應校直接口。
4.2.6 除氧器水箱出口管應高出殼體之上50～100mm，以防止雜物進(jìn)入出口管接口。出口管應設不銹鋼濾網(wǎng)及防旋渦裝置，并應牢固卡緊在出口管上，以防止雜物進(jìn)入出口管接口。
4.2.7 應把如下特殊的設計和結構特點(diǎn)包括進(jìn)去：
4.2.7.1 除氧器和水箱上的接口如為焊接，供方應在工廠(chǎng)做好焊接坡口，如果法蘭連接則應符合5.1.3節要求。
4.2.7.2 與流體接觸的所有設備和附件都不應用銅材制造。
4.2.7.3 除氧器及水箱筒體壁厚的腐蝕裕量的最小值為1.6mm。
4.2.7.4 除氧器的起膜器、填料及余汽冷卻器的管道應采用耐腐蝕材料。其他易腐蝕部件（如進(jìn)水管、多孔板、內件支架等）建議采用耐腐蝕材料或采取有效的防腐措施。
4.2.7.5 水箱的內部加強圈必須與筒體的材料相同。
4.2.8 所有接口的入口應用不銹鋼擋板保護。
4.2.9 凝結水進(jìn)口、給水出口和放氣、排水接口應為法蘭接口。在筒體處可能產(chǎn)生汽化的疏水和濕蒸汽管進(jìn)口接口應配可拆換的不銹鋼襯墊。不應采用切向接口。管道接口布置應盡量減少在除氧器拆開(kāi)檢修時(shí)割斷或拆開(kāi)管道。
4.2.10 接口和底座的布置尺寸應在供方最后的外形圖上標注這些尺寸的偏差不超過(guò)±3毫米。供方應根據最后的外形圖為水箱底座提供足夠的固定螺孔。
4.2.11 所有水位調節、水位指示表、水位報警、壓力表和溫度計等接口尺寸應按如下規定：
4.2.11.1 水位計儀表接口為DN20；
4.2.11.2 壓力表接口為DN10；
4.2.11.3 溫度計接口為承插焊接鍛鋼插座。
4.2.12 應設置足夠的排氣口和內部隔板。在啟動(dòng)和連續運行期間排除蒸汽停滯區的不凝結氣體。供方應按游離氧的出現不致在除氧器內部引起腐蝕的方式布置排氣系統和決定排氣管道尺寸。
4.2.13 為了便于保溫，除氧器及水箱上的所有接口至少應伸出筒體表面200mm，供方應在外形圖上標明接口的尺寸、位置及焊接端詳圖。需方要確定所有接口的準確數量、尺寸、型式、位置和布置，當最后的要求確定時(shí)，供方應接受合理的修改。
4.2.14 水箱底座應能承受除氧器、除氧器水箱及包括所有附件的重量，還應承受設備全部充水時(shí)的重量，以及其他附加荷載。
4.2.15 除氧器筒體應為焊接結構，以適應電廠(chǎng)的各種運行工況，如啟動(dòng)、停機和甩負荷工況，結構上應設置足夠的加強圈。
4.2.16 除氧器及水箱設備上應設起吊搬運用吊耳，如需方有特殊要求，供方應按要求設置。除氧器及水箱應設人孔，直徑為500mm。
4.2.17 焊工應遵照“鍋爐壓力容器焊工考試規則”（國家勞動(dòng)總局頒布）的規定，并經(jīng)考試合格。
4.2.18 焊接工藝應符合各制造廠(chǎng)“焊接工藝評定管理制度”的規定進(jìn)行操作。
4.2.19 凡要求做沖擊試驗，應按GB/T2650-2008“焊接接頭沖擊試驗方法”進(jìn)行。
4.2.20 關(guān)于焊接方法的限制如下：
4.2.20.1 低氫焊條應用在有焊藥保護的金屬電弧焊；
4.2.20.2 填充金屬添加物應與氬弧焊一起使用；
4.2.20.3 短弧焊不能用來(lái)焊接厚度6毫米以上的材料；
4.2.20.4 合金加強焊劑不應用在低合金鋼的埋弧焊。
4.2.21 低氫焊條、焊劑使用時(shí)，車(chē)間或焊工小組應有專(zhuān)人負責烘干，保證烘干溫度和時(shí)間符合工藝規定。焊絲應去油去銹。
4.2.22 設備焊縫質(zhì)量檢查
4.2.22.1 外觀(guān)檢查；
4.2.22.2 光譜檢查；
4.2.22.3 機械性能試驗（即拉力、彎曲、沖擊）；
4.2.22.4 無(wú)損探傷；
4.2.22.5 水壓試驗。
4.3 設備材質(zhì)要求
4.3.1 除氧器及除氧水箱材料應符合5.1.2節“材料標準”的要求。
4.3.2 需方審查除氧器及水箱材料是否適當，除氧器及水箱材料要求。
4.3.2.1 除氧器筒體材料：20G
4.3.2.2 除氧器水箱筒體材料：20G
4.3.2.3 噴霧裝置、填料、液汽網(wǎng)、擋水板：0Cr18Ni9Ti
4.3.2.4 罩：1Cr13
4.3.2.5 隔板：1Cr13
4.3.2.6 接口：水管道的管接頭為20鋼，與復合鋼板連接的管接頭均為0Cr18Ni9Ti。
4.3.3 凡不銹鋼材料應按GB/T14976-2002《流體輸送用不銹鋼無(wú)縫鋼管》；GB/T14975-2002《結構用不銹鋼無(wú)縫鋼管》要求加工。
4.3.4 凡碳鋼材料應用機械或化學(xué)方法除去內外表面的氧化層。當用化學(xué)方法清洗時(shí)，材料不應顯出斑跡或其他過(guò)度的腐蝕，所有清洗出的廢渣應全部清除。
4.4 熱工儀表及控制要求
4.4.1 應根據滿(mǎn)足正常運行的要求，配置必要的就地顯示儀表。所供設備和儀表應是經(jīng)鑒定合格的產(chǎn)品，并能滿(mǎn)足電廠(chǎng)使用環(huán)境要求。
4.4.2 除氧器應留有就地壓力表和遠傳壓力指示接口，供方應提供接口和一次門(mén)，且接口位置應保證介質(zhì)的測量值和讀數具有代表性。供方提供的就地壓力表應裝在便于觀(guān)察和維修的地方，精度為1.5級，表盤(pán)直徑100mm。遠傳壓力測點(diǎn)接管座數量應分別滿(mǎn)足測量、調節、報警的要求，數量至少為2個(gè)，接口管規格應在圖中標注清楚。
4.4.3 除氧器水箱上應留有就地水溫指示和遠傳用的水溫指示表接口。供方提供的就地水溫指示宜采用雙金屬溫度計，遠傳用的水溫指示接口插座的螺紋規格為M27×2。
4.4.4 除氧器水箱上應配置１對就地顯示的水位計，同時(shí)應留有水位監視、控制的遠傳測點(diǎn)接口，數量至少為2對，供方提供平衡容器及一次門(mén)。接口管規格應在圖中標注清楚。
4.4.5 所供儀表刻度應采用國家法定計量單位。
4.4.6 供方至少應向設計院提供下述文件：
4.4.6.1 除氧器設計運行說(shuō)明文件，特別應明確控制、報警要求，應給出報警、動(dòng)作的具體數值；
4.4.6.2 除氧器系統圖（附測點(diǎn)位置）；
4.4.6.3 除氧器及除氧水箱接口圖表及技術(shù)性能表；
4.4.6.4 除氧水箱支座詳圖。
4.5 其他要求
4.5.1 設備清潔
4.5.1.1 出廠(chǎng)之前，設備內外應進(jìn)行清理。
4.5.1.2 所有的雜物，如金屬碎片或鐵屑、焊渣、碎布和一切其他異物，都應從各部件內清除掉，一切氧化皮、銹、油、粉筆或油漆標記及其他有害物質(zhì)都應從所有內外表面除掉。
4.5.1.3 不銹鋼表面應用不含鹵化物的溶劑，并用砂布進(jìn)行清洗。用來(lái)清洗碳鋼或鑄鐵的材料不應用于清洗不銹鋼表面。
4.5.2 表面處理和涂層
4.5.2.1 供方應選擇最好的涂層涂敷方式，以防止設備在運輸、儲存和特定的環(huán)境條件下運行時(shí)不被腐蝕。設備至少應涂一層無(wú)鋅底漆，其干燥膜厚度為76～127μm。
4.5.2.2 供方應提供防腐保護的完整說(shuō)明，包括清洗和涂層工藝及所用涂料的特性說(shuō)明。